焊接耐候鋼浮雕時產生的晶間腐蝕一般是在450～850℃的高溫下，由于晶粒邊界形成貧鉻區，使晶界附件的金屬含鉻量低于12%時，就失去了抗腐蝕能力。在腐蝕介質作用下，即產生晶間腐蝕。焊接時應采取以下措施：

1、控制含碳量。碳是造成晶間腐蝕的主要元素，應選用含碳量小于0.03%的焊材。

2、添加穩定劑。在耐候鋼浮雕和焊條或焊絲中加入鈦、鈮等元素，提高抗晶間腐蝕的能力。

3、進行固溶處理。在焊后把焊接接頭加熱到1050～1100℃，然后迅速冷卻，穩定奧氏體組織。另外，也可以進行850～900℃保溫2h的穩定化熱處理。

4、采取雙相組織。在焊縫中加入鉻、硅、鋁、鉬等，使焊縫造成奧氏體+鐵素體的雙相組織。一般控制焊縫金屬中鐵素體含量為5%～10%。

5、減少焊接熱輸入。在焊接工藝上，采用小的焊接電流、大的焊接速度和短弧多道焊，待一層焊完冷卻后再焊下一層，甚至可用燒冷水等措施來加速焊縫的冷卻。另外還必須要注意耐候鋼浮雕的焊接順序，與腐蝕介質接觸的焊縫應最后焊接，盡量不使它受重復熱循環的作用。